摘要
实现 “原材料→生产→质检→仓储” 全流程的可视化与高效管控，是制造业提升生产效率、保障产品质量的核心需求。东集AUTOID 10手持终端，凭借工业级性能与场景适配能力，成为解决生产流程管理痛点的关键工具，为制造企业的数字化生产转型提供扎实支撑。
一、制造业生产流程管理的核心痛点
当前制造企业在生产流程管控中，受限于产线动态性、系统协同性及环境复杂性，普遍面临三类典型问题：
1、产线节拍匹配难题
传送带作为物料传输核心设备，当运行速度超过 2m/s 时，传统扫码设备的失败率会攀升至 40% 以上。这直接导致物料信息采集延迟，进而打乱生产节奏，造成日均 3-5 次的产线停顿。
2、多系统数据孤岛现象
企业常用的 WMS（仓储管理）、MES（制造执行）、SCADA（数据监控）等系统间数据断层明显，无法实现实时流转。在产品追溯时需跨系统反复查询，单批次追溯耗时平均增加 2 小时以上。
3、特殊工况适应性不足
高温车间易导致设备宕机（日均停机次数可达 2-3 次），油污环境会覆盖设备屏幕造成操作失灵，粉尘环境则加速设备老化，这些都直接影响生产连续性。
二、AUTOID 10 手持终端的针对性解决方案
针对上述痛点，东集 AUTOID 10 通过硬件配置与软件优化，形成闭环解决方案：
1、动态产线适配方案
搭载 AI 智能扫描技术，扫描视角大于170°，即使传送带速度达 4.4m/s 仍能轻松识别。配备独立震动马达，扫码成功后即时触发触觉反馈，在嘈杂车间环境中可减少 80% 的重复扫码操作。
2、全流程数据贯通能力
基于开放的 Android 14 系统架构，支持通过标准化接口与 MES、WMS 等主流系统建立数据连接。操作人员可在设备端完成多系统数据的统一采集与上传，无需在不同系统终端间切换，单批次产品追溯流程从跨系统查询简化为 “一次扫描 + 一键调用”，平均耗时缩短至 15 分钟以内。
3、极端工况防护设计
具备 IP67 防尘防水等级，可抵御车间粉尘与泼溅；通过 1.8 米抗跌落测试，降低日常操作中的设备损耗；支持 - 20℃~50℃宽温运行，在高温车间日均停机次数可降至 0.3 次以下。屏幕覆 AF 防油污保护膜，油污环境下仍能保持 90% 以上的触控灵敏度。
三、AUTOID 10手持终端在生产流程各环节的具体应用
1. 原材料管理环节：原材料入库验收、批次信息录入
操作人员使用 AUTOID 10手持PDA 扫描原材料条码，AI 扫描技术可识别褶皱、倾斜、模糊条码，扫描数据实时同步至 ERP 系统，入库信息录入效率提升 60%，批次信息错误率从 3% 降至 0.1%。
2. 产线生产环节：在制品流转跟踪、工序信息采集
在传送带旁手持设备扫描移动中的在制品条码，通过震动反馈确认扫描成功，数据即时传输至 MES 系统更新生产进度，产线信息采集延迟从 10 分钟缩短至 10 秒内，日均产线停顿次数减少至 0.5 次以下。
3. 质量巡检环节：工序质检记录、缺陷信息上传
巡检人员通过手持终端设备 AI+OCR 功能识别质检单据上的数字与符号，直接录入系统生成质检报告，异常信息自动推送至 MES 系统触发预警，质检记录效率提升 80%，异常响应时间从 30 分钟缩短至 5 分钟。
4. 仓储管理环节：成品入库、出库校验、库存盘点
通过 Wi-Fi 6 Ready 技术实现与 WMS 系统的高速数据交互，盘点时支持离线存储（可缓存 5000 条数据），网络恢复后自动同步，库存盘点准确率从 85% 提升至 99.8%，单次盘点时间缩短 40%。
东集 AUTOID 10 手持终端PDA通过 “动态适配 - 数据贯通 - 环境适应” 三大核心能力，实现了从原材料入库到成品出库的全流程覆盖。在生产流程管理中，它既作为数据采集终端解决信息孤岛问题，又作为操作中枢适配复杂工况，更作为协同工具提升跨环节效率。
多年来，东集一直专注于手持终端PDA、工业扫码枪、RFID读写器、固定式读码器等产品的研发，结合工业级4G/5G终端领域的丰富设计经验，凭借强可靠的产品力和高效的服务力，我们的产品已被广泛应用于生产制造、零售电商、物流快递、医疗卫生及公共事业。
