摘要
制造业全生命周期追踪需贯穿“原料入库—生产加工—成品仓储—出库交付”全流程，每一环的物料识别、数据采集效率，直接影响生产节奏与追溯准确性。东集AUTOID UTouch 2 RFID手持终端凭借场景化技术设计，在实际生命周期管理中解决了传统方式的诸多痛点。
一、全生命周期追踪的实际痛点与场景表现
传统追踪方式在具体场景中常暴露系统性缺陷，导致流程卡顿：
1、 原料入库环节（立体仓库场景）
原料常存储于5米以上的高位货架，常规设备5米内的识别距离难以覆盖，需人工登高或频繁移动设备，单次入库效率降低40%以上。
2、 生产加工环节（零部件密集区）
装配工位常集中存放零部件标签（如电子元件、小型配件），传统设备因信号碰撞导致误读率超15%，需反复核验，拖慢生产节拍。
3、 成品仓储与出库环节（长时间作业场景）
成品盘点、出库扫码需连续操作8-12小时，普通设备续航不足4小时，每天至少中断3次充电，易造成批次漏扫、数据断层。
二、东集AUTOID UTouch 2 RFID手持机在生命周期管理中的技术适配与应用
针对上述场景，东集AUTOID UTouch 2通过技术优化实现精准适配，在实际操作中体现显著价值：
1、原料入库：远距离识别提升立体仓库效率
支持1-33dbm功率步进控制，识别距离可灵活调节至0-20米。在立体仓库作业时，工作人员无需登高，站在地面即可读取8米高货架的原料标签，单次入库时间缩短至传统方式的1/3，且数据采集准确率提升至99.9%。
2、生产加工：防碰撞算法保障密集场景精准度
搭载独有防碰撞算法，在零部件密集区仍能稳定识别。例如电子产线装配环节，可一次性精准读取托盘内所有元件标签，误读率控制在1%以内，减少70%的重复核验工作，确保生产追溯数据与实际工序同步。
3、成品仓储与出库：长效续航保障流程连贯性
采用11700mAh双电池架构（主机+手柄独立供电），支持不间断连续作业。在成品出库高峰期，可覆盖完整班次的盘点、扫码工作，避免因充电中断导致的批次漏录，使出库数据完整性提升至100%。
东集AUTOID UTouch 2超高频RFID手持终端通过“可调识别距离+防碰撞算法+长效续航”的技术组合，精准匹配制造业全生命周期各环节的场景需求——从原料入库的高效识别，到生产加工的密集标签处理，再到成品出库的连续作业，均实现了追踪效率的实质性提升。其场景化参数配置能力，使其成为制造业全生命周期追踪的高效载体，为全流程数据贯通提供了可靠支撑。
多年来，东集一直专注于RFID读写器、手持终端PDA、固定式读码器、工业扫码枪等产品的研发，结合工业级4G/5G终端领域的丰富设计经验，凭借强可靠的产品力和高效的服务力，我们的产品已被广泛应用于生产制造、零售电商、物流快递、医疗卫生及公共事业。
