摘要
制造业产线的生产流程管理，依赖于生产计划、物料流转、工序执行、质量检验等全环节的高效协同，而数据的实时交互是流程顺畅运转的核心。但在实际生产中，各环节常存在诸多痛点，东集AUTOID 10-DPM手持终端pda凭借在各流程节点精准适配，实现痛点解决与流程优化的高效衔接。
生产流程管理中的痛点及AUTOID 10-DPM手持终端PDA解决方案：
1. 生产计划落地难：信息传递滞后导致计划与执行脱节
生产计划从 ERP 系统下达后，传统方式依赖人工录入或固定终端查询，易造成产线对产品型号、工序步骤的信息掌握滞后，汽车零部件产线中甚至出现待生产部件与 BOM 清单不匹配的情况。
AUTOID 10-DPM手持终端PDA通过高通八核处理器的高效数据处理能力，管理人员扫描工单二维码后，可快速调取包含产品型号、工序步骤的任务明细，同步关联 BOM 清单。其与 ERP 系统的快速数据交互优势，能实时校验待生产部件与物料的匹配度，避免因信息差导致的流程停滞，让生产计划精准落地到工位。
2. 物料流转混乱：微小码识读不准引发错发漏发
3C 产品组装产线物料繁多，从仓库到工位的流转中，传统设备对微小 DPM 码识读不稳定，易出现物料批次与工单绑定错误，且流转路径缺乏精准记录，问题排查耗时。
针对这一痛点，AUTOID 10-DPM手持终端PDA的微小码识读优势凸显：其搭载的专用解码算法对微小 DPM 码识读成功率达 99.9%，操作人员扫描物料托盘码与工位码时，能实现物料批次与工单的精准绑定。同时，终端支持离线存储功能，即使在网络波动的产线环境中，也能记录物料 “库位 - 工位” 流转时间，形成可追溯路径，减少错发漏发对流程的干扰。
3. 工序执行数据滞后：高速产线中记录不及时引发质量隐患
新能源电池产线等复杂流程中，工序完成数据依赖人工事后录入，导致信息滞后，若某工序未按标准完成，不合格品易流入下道工序；高速流水线中，传统设备因响应慢，难以捕捉移动工件的编码。
AUTOID 10-DPM手持终端PDA以快速的响应速度，在电芯封装工序中展现优势：工人完成步骤后扫描电芯 DPM 码，终端立即记录完成时间、操作人员 ID 及关键参数，数据实时上传至 MES 系统。
4. 质量检验与追溯低效：人工记录易错且回溯困难
发动机装配产线的终检环节，传统人工记录易出错，出现质量问题时需翻查大量纸质记录，难以快速定位问题环节。金属缸体表面的油污还会导致传统设备识读 DPM 码失败，影响追溯效率。
东集AUTOID 10-DPM手持终端PDA的三色动态照明系统在此场景发挥关键作用：蓝色光源可穿透发动机缸体表面的油污层，稳定识读 DPM 码，质检人员扫码即可调取全工序数据（如机加工精度、拧紧力矩），同时现场录入检测结果。其多维度数据查询优势，支持按批次、工序等快速回溯，将质量问题排查周期从 2 小时缩短至 15 分钟。
5. 设备运维不及时：依赖人工判断导致突发停机
产线设备维护依赖人工巡检或固定周期，冲压机床等关键设备易因维护不及时突发故障，造成产线停机。传统方式中，设备历史故障记录查询繁琐，影响维修效率。
东集AUTOID 10-DPM手持终端PDA通过系统联动功能，在设备达到预设运行时长时自动推送维护提醒。维修人员扫码读取设备二维码，终端立即调取历史故障记录、保养项目及备件型号，确保数据随查随用。完成维护后扫码确认，设备状态实时更新为 “可用”，将停机影响降至最低。
多年来，东集一直专注于手持终端PDA、固定式读码器、RFID读写器、工业扫码枪等产品的研发，结合工业级4G/5G终端领域的丰富设计经验，凭借强可靠的产品力和高效的服务力，我们的产品已被广泛应用于生产制造、零售电商、物流快递、医疗卫生及公共事业。
